在管道系統中設置膨脹節時，應確保管道系統中安裝的膨脹節具有足夠的靜載強度和疲勞強度。膨脹節的制造商應制定合適的制造技術方案，這些技術方案應包括下列所述的內容。

1. 制造為使膨脹節能滿足相連管道的位移補償要求，可考慮采用與管道不同的材料來制造膨脹節，但應保證膨脹節與管道的焊接質量。膨脹節的焊接應滿足以下要求：

a）應由取得資格的合格焊工或焊機操作工使用已評定的焊接工藝進行焊接操作。焊接工藝評定應符合NB/T 47014的要求。

b）波紋管上的縱向焊縫應全焊透。在波紋管成型前，焊縫厚度應不小于波紋管材料名義厚度的1.0倍，且不大于1.1倍。

c）全角焊縫可用作波紋管元件與相鄰管道組件的主焊縫。

d）制造波紋管的管坯不得使用搭接焊。

e）當波紋管與管道組件直接焊接，且管道組件材料組別是Fe-4、Fe-5A、Fe-5B（見NB/T 47014）時，該焊縫應按GB/T 20801.4-2020中的規定進行熱處理，不準許使用其免除熱處理的規定。恒溫時間由管道組件的厚度確定。焊縫的檢測應在熱處理后進行。熱處理可能影響波紋管的承壓能力、力學性能和耐腐蝕性能，如果確認熱處理對波紋管的性能有害，波紋管就不應直接與管道組件焊接，在這種情況下，管道組件的焊縫坡口邊應使用適當的填充金屬進行隔離層堆焊，并按GB/T 20801.4-2020中的規定進行熱處理，然后再與波紋管焊接。

2.檢驗以下是控制焊接質量的低檢驗要求：

a）焊縫檢驗應符合GB/T 20801.5一2020中的要求。

b）在波紋管成型前，縱焊縫應進行100%射線探傷。如波紋管名義厚度小于或等于2.4mm，可采用單面焊，且應在內、外表面進行滲透探傷代替。波紋管的縱向焊接接頭質量系數取1.0。

c）波紋管成型后，可及的內、外表面焊縫均應進行滲透探傷。波紋管與管道連接的環焊縫等也應進行100%滲透探傷。

d）射線探傷的評判應符合GB/T 20801.5-2020中對縱縫的要求。滲透探傷的評判標準是不準許有裂紋、咬邊和未焊透。

3.壓力試驗膨脹節的壓力試驗應符合下列規定：

a）制造商應按GB/T 20801.5-2020中的規定對每一個膨脹節進行壓力試驗，試驗壓力應按GB/T 20801.5-2020中液壓或氣壓試驗規定進行確定，試驗壓力至少應保持10min。

b）能抵抗壓力推力的膨脹節，在壓力試驗時，不應提供外加的軸向約束。如有必要，可施加模擬管道剛度的暫時約束。

c）在壓力試驗時，除要檢查泄漏和結構總體強度外，還應在壓力試驗前、壓力試驗時和壓力試驗后確認無波紋管屈曲現象。在進行內壓的壓力試驗時，初始狀態為對稱的波紋管會發生變形，該變形可導致波紋管之間不平行或波紋管波距不一致，這時就認為屈曲已經產生。不準許出現以下情形的變形：

1）對于無加強的膨脹節，最大的波距與受壓前的波距之比大于1.15；

2）對于有加強的膨脹節，最大的波距與受壓前的波距之比大于1.20。對泄漏和變形的檢測應在100%試驗壓力達到后、不低于2/3試驗壓力下進行。

d）對于屈曲的檢查應在最大試驗壓力時進行。為了安全，可在臨時安裝有參考尺寸的隔間通過遠距離觀察（通過望遠鏡或錄像等）進行檢查。泄漏檢查應在100%試驗壓力到達之后且不低于2/3試驗壓力下進行。氣壓試驗應遵照GB/T 20801.5-2020中的規定。

4.安裝膨脹節的安裝應符合下列規定：

a）膨脹節安裝時應使導流標志方向與介質流向一致；b）不得利用膨脹節的變形來調整或彌補管道的安裝偏差；c）安裝時應避免波紋管產生劃痕、焊弧、焊接飛濺或凹陷等缺陷；d）膨脹節吊裝時，不得將任何提升裝置直接作用在波紋管或波紋管的外保護罩上，在吊裝過程中，應避免波紋管和法蘭密封面受到機械損傷；e）在所有導向支架和固定支架被正確安裝完畢前，不應進行壓力試驗或對其抽真空；f）管道的固定支架安裝完畢，并且管道得到正確的支承和導向，膨脹節上的運輸固定裝置應拆除，使膨脹節在以后的過程中隨環境溫度的變化進行補償；g）膨脹節安裝除上述要求外，還應滿足制造商的安裝說明書的要求。