反應釜制造過程中的缺陷， 表面原因看是未按容器標準、零部件標準和圖紙制造和加工，其實包含了兩個主要原因!
（1）經濟原因
中、小型反應釜的主要用戶是眾多精細化工廠、這些工廠因設備規模較小、為降低設備采購成本大多向中、小型化工機械廠訂購!。而某些化工機械廠在利益驅動下，為了擴大利潤，盡量壓低材料費、工時費，簡化制造過程，更有極少數者有意偷工減料。
（2）技術原因
各專業交叉、融合程度低，尤其是工藝、機械專業間未能充分溝通。 設備在設計時就可能有某種缺陷!。化工機械廠技術水平低，對技術規范掌握不夠。
除了有意行為外，許多制造者并沒有意識到自己的認為無關緊要的制造方式會給今后的生產帶來隱患，給安全帶來危害，給維修帶來不便!。也不曾想過：制造過程一次性地、短時地簡化或省事，會給后面的使用者和維修者帶來多次性的、長期地、甚至常年累月的不安全、不方便。
建議
（1）堅持設計、制造資格的審批；設計過程、制造過程的質量管理和監督；健全規程。
（2） 提倡理論學習和技術培訓，提高業務水平。加強反應釜的工藝設計、機械設計乃至使用者制造者之間的交流!。不僅設計者、制造者要學習，用戶自己也必須學習，許多問題需要用戶監督、提醒，捍衛用戶作為消費者的權益。
（3）采用新技術，在提高和保證設備質量的前提下，降低制造難度，減少維護成本!。例如：取消中、高速攪拌底軸承，以穩定環或平衡片代之。使用柔性聯軸器等。都可使釜中心軸線上各零部件的同軸度要求降低。
（4）盡量使用工具，尤其是工具，減少人工誤差。
（5） 盡量在機械廠驗收、設備試運行!。發現問題后，可利用機械廠相對強大的機加工能力和起重條件改進和補救。 若在化工廠發現問題，常因條件所限，不得不勉強使用。